【編者按】當前的家具業(yè)正處于“內憂外患”的關鍵節(jié)點，外有來自地產、家裝等上游產業(yè)的搶食，內部則是行業(yè)集中、競爭加劇的淘汰賽。如何在這樣的環(huán)境中求得生存和發(fā)展？既然外部環(huán)境無法改變，或許內部可以成為突破的方向。
工藝的改進、機器設備以及工業(yè)軟件的提升等，是家具業(yè)轉型升級不可缺少的條件。
然而僅有這些外力幫助還不夠，企業(yè)內部的管理水平和生產效率往往決定了先進工具的最終效果。
實際上在家具業(yè)長期快速發(fā)展的過程中，許多問題被掩蓋了。當大部分家具企業(yè)忙于渠道拓展、產品開發(fā)，內部的短板往往不太容易被注意到，尤其是生產過程中的浪費、低效甚至無效工作，無形當中讓企業(yè)損失了許多利潤和競爭力。
當前的家具業(yè)正處于“內憂外患”的關鍵節(jié)點，外有來自地產、家裝等上游產業(yè)的搶食，內部則是行業(yè)集中、競爭加劇的淘汰賽。如何在這樣的環(huán)境中求得生存和發(fā)展？
既然外部環(huán)境無法改變，或許內部可以成為突破的方向。“”正是被許多行業(yè)包括一些優(yōu)秀家居企業(yè)所成功驗證，幫助企業(yè)提升內部生產效率的絕佳方法。
也正因如此，本期《今日家具》將“精益生產”作為一個重要部分，希望能讓行業(yè)再次重視這一理念，從粗放式發(fā)展逐漸轉型為精細化運營，從內部開始提升效率和生產力。
它不一定“立竿見影”，但一旦得以貫徹實行，將為企業(yè)帶來源源不斷的“發(fā)展紅利”。
企業(yè)競爭中有兩種方式可以獲得領先優(yōu)勢。一種是通過產品或服務上的創(chuàng)新實現差異化，從而賺取超額利潤，這方面的典型代表就是蘋果手機；另一種方式，則是做到成本領先，不斷降低產業(yè)鏈上各個環(huán)節(jié)的成本，從而獲得競爭優(yōu)勢。
在家具業(yè)，絕大部分企業(yè)在成本降低上仍有著巨大空間，這將成為拉開企業(yè)之間差距的一道隱秘卻堅固的墻。從許多方面來說，精益生產給企業(yè)帶來的好處是顯而易見的。
從提高生產周期的角度來看，假如某家具企業(yè)的年產值為1億元，生產一套成品家具的周期需要30天，以每年300個工作日計算，則企業(yè)從生產資料到產成品每年僅有10次周轉。
而通過實施精益生產，企業(yè)的生產周期縮減到了20天，在上述相同的情況下周轉率達到了15次/年。
按企業(yè)的凈利潤率5%來計算，提高周轉率后企業(yè)用同樣的時間實現了1.5倍的產值，凈利潤也從原來的500萬（1億元×5%），達到了750萬元（1.5億元×5%），從而為企業(yè)直接創(chuàng)造了250萬元的利潤空間。（見表1）
再從產品合格率來看，在實施精益生產之前某沙發(fā)企業(yè)的產品合格率為85%，該企業(yè)每年需要生產2000套沙發(fā)。
假若每件次品所消耗的原材料和人工、水電以及返廠維修等綜合成本為1200元，那么每年企業(yè)因為次品而損失的金額就高達36萬。而通過實施精益生產將合格率提升到95%，則每年可直接節(jié)省的浪費金額就達24萬。（見表2）
從以上簡單對比中可以看出，在生產過程中的各個環(huán)節(jié)精益生產都有著很大的發(fā)揮空間。
尤其對于相對容易創(chuàng)建標準化作業(yè)的沙發(fā)、床墊企業(yè)來說，越早實施精益生產，帶來的效果就越明顯。
精益生產最初源于早期的日本豐田生產方式（TPS，Toyota Production System），由美國麻省理工學院及其研究團隊對全球豐田工廠進行研究總結后提出。
它以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益，提高對市場的反應速度。
相對于標準化和工業(yè)化生產的汽車行業(yè)，精益生產在家具業(yè)的應用有著更高的難度，尤其實木家具生產中的應用相比板式定制難度更高。
而要實現精益生產，保持生產過程的“流動性”非常重要。
一般來說，將機械加工、噴漆涂漆、組裝等環(huán)節(jié)進行分類組合是常用的方法。
例如，對家具或木料進行加工的封邊、開槽、鉆孔、雕刻等各個工序連續(xù)排列在一起，讓某一套家具從投料到成品的搬運距離盡可能短，布局盡可能緊湊。而對于一些訂單量大的產品如某種椅子，還可以采用專線生產的方式。
此外，在流水線劃分的基礎上，還可以讓不同的生產工序盡量按照同一個“節(jié)奏”生產，保證上一個生產流程和下一個流程可以同步對接，也就可以減少半成品或成品的庫存。
而通過對于庫存和生產線的精益管理，還將進一步可以實現拉動生產，也就是下游生產環(huán)節(jié)（如噴漆）向上游生產環(huán)節(jié)（如機加工）提出需求，上游工序按需求生產，最終實現及時生產（JIT）。
實際上，精益生產需要配合多種工具的應用，如看板管理、拉動生產（PULL）、標準化作業(yè)（SOP）以及價值流分析、5S管理、全面生產維護（TPM）等等。
而精益生產的過程更是全員參與的過程。只有員工主動積極的參與其中，精益生產才有可能順利的推行，這既是一大關鍵，也是一大難點。
精益生產的另一大核心，就是“消滅浪費”。浪費就是從原材料開始到最終產品或服務為止，在每一個流程里不創(chuàng)造價值的活動，如等待、停滯、檢查、做錯、返工、修補、重做、滯銷、退貨、補件等，都是顯而易見的浪費。
有些浪費是看不見的，如流程不良的問題，超過顧客需要的過度設計，工藝設計不合理的問題，物流方式低效的問題，員工消極怠工的問題等，這些隱性的浪費對企業(yè)的危害更大。
豐田汽車公司的生產主管，也是精益生產方式的主要創(chuàng)始人大野耐一認為，站在客戶的立場上，只有五種增值的工作。它們是：
1、使物料改變：如裁皮，裁切板材，切削木材，釘架，注塑等。
2、組裝：如沙發(fā)企業(yè)的釘架，封板，粘棉，捫工等。
3、改變性能：如家具生產的膠合，涂裝和表面裝飾等。
4、部分包裝：主要是科學、合理、高效和安全的包裝。過度、低效和錯誤的包裝都是浪費。
5、部分服務：如送貨上門，上樓，并且上門安裝，階段性的保養(yǎng)，收費或免費的更換部分構件或軟件的升級等，都是客戶需要的服務。不是客戶需要的服務都是浪費和無效的。
對于家具企業(yè)來說，未來的競爭是基于全產業(yè)鏈的競爭，企業(yè)的每一分錢都要用在刀刃上。企業(yè)首先做的是要發(fā)現浪費，這需要一系列的工具和方法。
而更重要的在于如何通過制度和規(guī)范的作用，讓企業(yè)員工和管理者能夠主動發(fā)現浪費、解決浪費。
“改善思想之父”今井正明認為，解決問題有兩種方法。
第一種是創(chuàng)新，應用最新的高成本科技，第二種是運用常識性工具，如使用檢查表等不需要花很多錢的工具，這個方法被稱作做改善。而改善，則正是精益生產的核心思想。
企業(yè)在生產中如何找到需要改善的地方？如何將改善的成果持續(xù)？可以借助較為直觀的工具——PDCA循環(huán)和SDCA循環(huán)，這兩個循環(huán)也是改善過程的兩個步驟。
PDCA循環(huán)又稱“戴明環(huán)”，即計劃（plan）、實施（do）、檢查（check）、改善（Action），它從創(chuàng)建改進目標開始，經由執(zhí)行、過程檢查以及執(zhí)行新的動作為一個循環(huán)，并反復進行。
而SDCA（創(chuàng)建標準standard、實施、評價和改善）則是將以上方法步驟進行固定、標準化，形成穩(wěn)定的循環(huán)?？梢哉f，前者的目標在于將現有流程進行改進，而SCDA則強調維護、保持。在改進、標準化、維持中，實現企業(yè)的螺旋式上升。
持續(xù)改善還包括其他策略工具，如ECRS分析原則、全面質量管理、全面生產維護、小組活動等。而改善的本質是通過培養(yǎng)員工成為問題解決者，而非單純的任務執(zhí)行者，來提升企業(yè)活力、贏得競爭的方法。因此，持續(xù)改善過程中員工的參與尤為重要。
此外，包括深圳家具開發(fā)研究院DEDE在內的專業(yè)機構，也在持續(xù)為行業(yè)普及精益生產的理念和實踐，推動行業(yè)進步。
對于精益生產大部分家居從業(yè)者可能不算陌生。但真正能夠在企業(yè)推行并取得良好效果的卻非常少。在向許多行業(yè)朋友詢問為何推行困難時，我們收到了許多不同的答案，如：
有的人認為精益生產對于企業(yè)員工的要求太高，很難做到讓每個人都有這么高的自覺性；
有的人認為是文化差異，源自日本的精益生產理念很難在中國社會扎根；
還有的人認為效果難以持久，往往在有外部力量協(xié)助時有效果，一段時間后又回歸原來水平。
實際上，精益生產難以推行最根本的原因還在于企業(yè)管理者的認識不足，以及投入不夠。在于大部分家具企業(yè)已經習慣于過去“賺快錢”的方式，而對于需要下很大力氣、需要一定時間反復嘗試的事情，一時很難接受。
正如順德職業(yè)技術學院劉曉紅教授所說，“縱觀家具行業(yè)，最缺的不是設計，也不是市場，而是腳踏實地地抓管理、建標準、抓質量、降成本、增利潤的工匠精神和做事態(tài)度，企業(yè)總是‘因善小而不為’”。
只有企業(yè)高層真正意識到粗放發(fā)展的時代一去不復返，未來是屬于精益生產、精細化運營的企業(yè)，才有可能從戰(zhàn)略的高度將精益植入到企業(yè)當中。
在這個過程中，通過動員全體員工、創(chuàng)建相應的制度規(guī)章，實行培訓、階段反饋總結，不斷創(chuàng)建和提高標準，企業(yè)才算真正的將精益生產落到了實處，也才算真正走向成熟，迎接未來的工業(yè)4.0或智能制造時代。
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